“Лесплитинвест” идёт в ногу со временем



№ 20 (11292) от 25 февраля 2012 года

Рубрика: Производство

Нас ожидает много трудностей в связи с вступлением нашей страны во Всемирную торговую организацию (ВТО), потому что на Западе - более высокие стандарты по всем позициям. На то, чтобы подтянуться до такого высокого уровня, нам отводится 7 лет.

Наше предприятие производит древесно-волокнистую плиту средней плотности (МДФ), строительные и мебельные погонажные изделия, налажено производство дверной продукции нескольких видов, развиваем другие направления. Наша продукция - высокого качества, широкого ассортимента, поэтому пользуется спросом и расходится по всей стране, в том числе во Владивосток, Нижневартовск, Мурманск, Карелию, в ближнее зарубежье - Казахстан, Молдавию, Эстонию, Литву, Латвию, продаётся в Германии, Швеции.
Какие же трудности возникают для плитной отрасли в связи с вступлением в ВТО? Первая и самая главная - это необходимость снижения уровня токсичности того продукта, который мы производим, приблизительно в 10 раз.
Что предпринимаем мы в этой части на своём предприятии? Разработана программа переработки плиты в готовые изделия, в частности, в двери. Почему? При их изготовлении плита закрывается отделочными материалами со всех сторон, что замедляет эмиссию (выделение) формальдегида. Поэтому его количество в жилом помещении при соответствующем воздухообмене находится в пределах санитарных норм.
В настоящее время из плиты МДФ мы производим не только двери с лёгким бумажным наполнителем. Уже порядка 10 процентов их выпускаем из так называемого массива, обрабатывая плиту соответствующим образом, оклеивая современными синтетическими плёнками, которые имитируют ценные породы древесины. В конечном итоге покупатель получает замечательные двери, которые трудно отличить от дверей из натурального массива. Но при этом по цене они существенно ниже.
Планируем года за два-три довести это направление приблизительно до третьей части всего нашего производства. Предполагаем перерабатывать у себя порядка 4-5 тысяч кубометров плиты, а это 40-50 процентов от объёма производства. Для выполнения этой задачи закуплено уникальное импортное оборудование, позволяющее с высокой точностью обрабатывать плиту, получать высококачественные детали для сборки дверей.
С закупкой нового оборудования у нас появляется реальная возможность изготовления не только погонажных изделий, но профилей для мебели. Но тут есть маленькая деталь - очень высокие требования по точности изготовления этих профилей. Например, 1 и 2 десятых миллиметра (!) отличия в размерах уже делают деталь браком. Но мы осваиваем и это современное производство.
Кстати, о старой серии дверей. Там мы стали развивать направление, которое позволяет улучшить вид врезного стекла: наносим на него рисунки, наклеиваем своего рода витражи из разноцветных стёкол.
Ещё одно направление, тоже связанное с переработкой плиты, предусматривает изготовление выпуклых филёнок для дверей, что очень их украшает, облагораживает. Для этого у нас используется мембранный пресс собственного изготовления.
Начинаем осваивать ещё одно перспективное направление - изготовление для торговли и не только выставочных демонстрационных панелей, на которые помещаются образцы обуви, вывешивается одежда и т. д.
То есть мы постоянно совершенствуем и дизайн, и номенклатуру изделий.
Все эти направления, я думаю, позволят нам выстоять в очень сильной конкурентной борьбе.
С учётом западной практики мы тоже стараемся повышать производительность труда. Приведу несколько цифр. За прошлый год выработка товарной продукции на человека у нас составила 2 млн. 549,8 тысячи рублей, то есть в месяц каждый выработал продукции на 212 тысяч рублей, что на четверть больше, чем в 2010 году.
Мы стремимся увеличить этот показатель - закупаем и вводим в процесс более производительное оборудование, производим более качественную, а значит, более дорогую продукцию. Количество работающих, естественно, увеличивается, потому что станки необходимо обслуживать. Но новое оборудование с подготовленными людьми даст выработку большую, чем прежнее, и в целом по заводу производительность вновь повысится.
Давайте сравним результаты нашей работы в разные периоды. Объём производства продукции в 2010 году составил 1,5 миллиарда рублей, а в 2011-м - 1 миллиард 856 млн. рублей, то есть на 354 млн. рублей продукции было выпущено больше. Неплохой результат!
В прошлом году в закупленные станки, линии, в реконструкцию котельной и производственных помещений, в том числе бытового назначения, то есть в производство, мы вложили 148 миллионов 90 тысяч рублей собственных средств, что на 60% больше, чем в 2010 году.
А вот ещё пара цифр. В 2010 году средняя ежемесячная зарплата нашего работника была 22800 рублей, в 2011-м - 28100 рублей, рост на 23%.
Кстати, о конкуренции. Она заставляет постоянно поднимать качество не только продукции, но и обслуживания клиентов. Современный клиент обращает внимание на то, как ведёшь с ним дело, как откликаешься на пожелания, запросы, в какой упаковке, в каком виде придёт товар, удобно ли этот товар принять и посчитать. Всё это стараемся учитывать. Наши изделия в соответствующей упаковке укладываются на поддоны, стягиваются упаковочной лентой, обматываются специальной липкой плёнкой, защищающей от пыли и влаги. Также внедрён электронный расчёт - штрих-коды на изделиях, считываемые сканерами. Клиенты это ценят.
Однако производство, связанное с большими потоками материалов, большими транспортными перевозками, что сложно и дорого, находится в невыгодном положении на рынке. Поэтому сейчас перед нами стоит задача создания новых производств, возможно, не связанных с деревообработкой. Мы думаем над этим и рассматриваем несколько проектов, изучаем их.
Один связан с деятельностью производства. В летнее время для производства плиты и содержания завода требуется меньше тепла. А его мы получаем путём сжигания в котельной наших отходов производства - опилок, стружки, обрезков. Прорабатывается проект выработки электроэнергии паровой турбиной 2,7 мегаватта, которая в летнее время будет запускаться и вырабатывать для нас электроэнергию. Сейчас 1 киловатт-час электроэнергии стоит около 3 рублей, а стоимости электроэнергии, полученной от своей турбины, составит 1-1,2 рубля. Это серьёзно.
Есть в наших планах на будущее даже проект, связанный с нанотехнологией. Но об этом пока говорить рано. А то, что надо что-то создавать, сообразуясь с повышением стандартов, неизбежно.


А. Бычков,
генеральный директор
ОАО «Лесплитинвест»

Количество просмотров 2282

Рейтинг:

Оцените эту статью: 1 2 3 4 5

Комментарии к статье:

Комментариев пока нет. Будь первым!

Я согласен с правилами комментирования

Внимание! Все комментарии перед публикацией проходят проверку администратором.

Новости Культуры

Наверх